攻坚克难｜鑫力橡胶完成**专用发泡密封条开发

发布时间：2024-06-18      来源：鑫力橡胶

     2023年08月，鑫力橡胶正式承接***原厂专项一款发泡密封条定制开发需求。作为国内高端民用
水陆两栖新能源越野车型，****自带应急浮水行驶功能，整车防水等级远超普通乘用车、常规越野车，
尾门作为整车密封关键部位，需长期适配深水浸泡承压、动态水流冲击、尾门高频反复开合疲劳、
行驶浮动车身形变四大叠加极端工况。
       市面通用量产车用发泡密封条材质性能有限、结构适配性不足，投入实车测试后，频繁出现静水
渗水、回弹乏力、车身形变脱缝、长期使用老化失效等问题，完全达不到原厂零渗漏、长效防水、全
工况适配的严苛验收标准。

      深耕橡胶发泡密封行业多年，鑫力橡胶拥有成熟改性发泡配方、整车适配、工况测试全链条研发
生产实力，接到需求后第一时间组建专项研发小组，实地对接车企工程部核验整车工况，快速出具全
套正向开发方案，同步划定不可改动硬性产品指标：定制发泡密度严控0.006标准、压缩承载力可达
80%以上、常温高低温双环境回弹性能优异、低压缩永久形变、长期抗开合疲劳。项目全程历时三个
多月封闭式专项研发调试，循序渐进完成5台小样装车调试整改、10台中批量整车路试涉水核验、50
台量产级别全域装车实测，经过多轮发泡配方微调、密封截面优化、生产工艺整改，产品各项性能全
部达标，一次性通过***原厂全维度涉水、耐久、适配验收，完成专属密封条量产落地。

一、****密封四大核心难点

     市面上普通越野车型密封条，仅适配日常淋雨、路面积水、日常高压洗车基础防水场景，研发标准
偏向防尘、防溅水即可，工况难度极低。而****具备应急水上浮渡能力，整车尾门长期处于水压、
形变、温差、开合多重外力叠加环境，市面常规分段式发泡密封条存在先天技术短板，
四大密封痛点无法根治：

1. 深水渗水：长时间深水静置浸泡，普通胶条孔隙大，易毛细渗水，无法做到舱内干燥；

2. 形变漏水：车辆行驶、水面浮动车身产生形变，胶条贴合度不足，缝隙进水；

3. 转角漏液：四角拼接处存在缝隙，是主要渗水点位；

4. 疲劳老化：长期开合、高低温环境使用，胶条回弹衰减，防水性能快速变差。

二、三个月简易研发迭代流程

本次****发泡密封条开发，鑫力摒弃行业省时省力的旧胶条改模、微调适配的简易开发模式，全程对标
特种水陆车辆密封标准正向研发，全程紧盯0.006专属发泡密度、80%承压高回弹两大核心指标落地，稳
扎稳打分三阶段完成全流程研发核验，每一轮试样均针对性整改渗水、贴合、疲劳问题：

第一阶段：工况摸底定标准：专项团队实地采集****浮水承压数值、尾门日均开合频次、行驶最大车
身形变量、深水浸泡时长、全域高低温使用区间原厂数据，仿真复刻车辆水上行驶、越野颠簸、静置泡水
全场景渗水路径，锁定材料回弹率、发泡密度、压缩承载力、耐老化四大核心参数，最终敲定改性闭孔EP
DM发泡专属开发方向，从原材料规避透水、回弹差问题。

第二阶段：配方+结构双重优化：研发部门精准调整发泡原料配比、硫化成型参数，稳定成品发泡密度恒定
0.07，提升胶体内部闭孔率与整体致密性，阻断水分子毛细渗透通道；优化自适应多唇增压密封截面，提升
胶条柔性贴合能力，自适应车身微小形变；升级整圈一体硫化成型工艺，彻底取消尾门四角分段拼接工艺，
从结构消除转角原生渗水缝隙。

第三阶段：梯度三轮装车实测定型：遵循车企整车测试流程，循序渐进完成5台小样装车适配微调、10台整车
户外水陆路试校验、50台批量整车全域耐久实测，1:1复刻原厂深水静态浸泡、多角度高压水流冲击、万次不
间断尾门开合、-40℃~85℃高低温循环老化全极限测试，针对性微调贴合精度与回弹参数，最终实现全行驶、
全泡水工况下尾门零渗漏、零脱缝密封效果。

三、成品核心优势

1. 材料达标：发泡密度0.006，压缩80%回弹优异，抗老化、抗水压渗透；

2. 适配性强：可自适应车身形变，水压越高密封贴合越紧密；

3. 密封无断点：整圈一体成型，消除转角拼接渗水隐患；

4. 耐久耐用：高频开合后不易变形塌陷，全生命周期防水稳定。